智慧矿山建设是顺应新一轮工业、加快矿山生产技术变革的必然要求，也是矿山企业转型发展、高质量发展的必由之路。

　　近年来，随着矿产资源开采难度不断加大，安全环保要求进一步加强，各方都更加重视矿业与科技的融合，矿山智能化建设发展提速。相关数据预测，我国智慧矿山到2025年总市场约为670亿，2035年将达到1200亿。

　　（踏歌智行高级副总裁胡团结先生作出主题演讲）“露天矿区运输痛点凸显，安全要求不断升级。一方面，露天矿区运输车辆大、盲区多，夜晚作业会形成疲劳驾驶，容易导致人员伤亡事故发生；另一方面，矿区运输工作环境恶劣，从业人员年龄断层，招工难、管理难问题越来越突出；此外，传统作业模式智能化水平有限，管理上受制于“人”的不确定因素，效率进一步提升遇到瓶颈；再者，人力成本、管理成本持续提升，车辆维修、油耗等成本高居不下。”北京踏歌智行科技有限公司（以下简称“踏歌智行”）高级副总裁胡团结在第二十届中国国际煤炭采矿技术交流及设备展览会上接受本报记者采访时表示。

　　基于行业发展现实情况，矿区无人驾驶技术的发展和无人运输系统及方案的应用对于提升矿山安全生产水平、推动矿山高质量发展具有重要意义。

　　胡团结在采访中表示，踏歌智行在国内最早提出露天矿无人驾驶运输系统整体解决方案，首创“车-地-云”协同架构，基于感知、规控、协同、云控、运维五大核心技术，搭建由车载、地面、云端三部分组成的无人驾驶运输全栈式解决方案“旷谷”。该方案覆盖“采、运、排”露天矿运输全场景，适配煤矿、金属矿、建材矿各类作业工艺，支持无人驾驶矿卡/宽体车、电铲/挖机、推土机、前装机、压路机、洒水车、加油车、爆破车等的全区域调度及混编作业。该方案实现我国首个露天矿无人运输24小时无安全员常态化作业，适配高海拔、高寒、雨雪雾天气等极端场景下的运输作业。

　　在谈及项目运用时，胡团结告诉记者，紫金矿业巨龙铜矿在实施全球海拔最高的矿用卡车无人驾驶项目，现已展开二期建设，总共采用12台200吨级具备线控化底盘的运输车辆，形成两个无人驾驶作业编组，在海拔超过5000米、最低温度-30摄氏度的高海拔、高寒区域建立一套露天矿无人驾驶运输系统，可实现 “装、运、卸”典型作业过程无安全员自主运行。

　　作为较早探索智能化转型的企业，无锡宝通科技股份有限公司（以下简称“宝通科技”）聚焦于矿山的智慧化，并于2022年7月发布数字孪生智慧矿山系统。在展会期间，记者采访了宝通科技首席商务官（海外）萨日娜。

　　萨日娜表示，宝通科技首个数字孪生矿山系统针对输送带及输送系统中较易出现的各类故障以及现场智能化程度低，监测精度差等突出问题，从输送系统整体布局入手，基于数字孪生、AI 测控技术及其他多种监测装置协同构了适用于煤矿行业的智能输送系统，并成功应用于兖矿能源集团东滩煤B皮带智能化改造项目中。

　　通过一段时间的现场应用，可以解决以下问题：一是降低输送固定载荷，皮带机及给煤机实现智能开停、调速运行，达到节能降耗的目的。通过采用芳纶输送带代替原来的钢丝绳芯输送带，输送带自重滅轻约30%，有效降低了日常煤流运输过程中的吨煤电耗量。通过对上下级煤仓煤位、给煤量、皮带运量等的精准检测，实现对带式输送机以及给煤机的自动调速智能控制，从而达到了节电降耗、延长皮带使用寿命的目的。二是通过多种智能监测装置对设备运行状态、环境变化程度、人员安全行为等进行实时监测，形成具有指导性的输送机健康诊断系统。该系统可对各类监测装置的历史数据进行分析并对皮带机各部件的健康状况进行评估，指导维修人员预判性维修、减少故障及非计划性停机的时问和次数，在节约维修费用的同时，提高生产效率。三是地面数字巡检中心的建设，实现了无人化生产。利用裸眼3D技术打造了井下场景的数字孪生系统，首次实现了煤矿井下实时场景的真实还原，能够在地面对井下输送系统进行运维监测及控制，初步实现了井下的无人化值守，减少了巡检人员的工作量及人数，提高了巡检效率，每年减少人员支出费用151. 2万元。

　　在第二十届中国国际煤炭采矿技术交流及设备展览会期间，踏歌智行联合宝通科技连续召开两场煤炭行业“零”碳发展之路新品发布会，并签署战略合作协议。基于此次战略合作，双方将共同开创包含露天矿无人运输系统在内的中国特色、国际领先的露天矿智慧矿山解决方案，并分阶段建立全矿露天开采无人化连续作业示范项目、研制运维管理规范、实现规模复制，其中包括数量不低于300台的无人驾驶矿卡。

　　“我们坚信宝通科技与踏歌智行携手共建智慧矿山一体化，可以为行业数字化转型和智能化升级提供力量，推动行业向更高水平和更高质量发展。”中国煤炭工业协会科技发展部主任张建明表示。

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